Un D…ainese è per sempre

Per tanti motociclisti l’abbigliamento è un oggetto con cui condividere a lungo la propria passione, forse ancor più della moto. Dainese ci da una mano a conservarlo sia con la qualità costruttiva sia con la manutenzione

Dainese produce abbigliamento per motociclisti fin dagli anni ’70, e da allora ha avuto sempre un occhio di riguardo verso la sicurezza che i suoi capi erano in grado di garantire a chi li indossava, qualunque fosse il livello a cui praticava il motociclismo. Un chiodo fisso di Lino Dainese, che attraverso anche la collaborazione dei piloti (mitiche, ormai, le sue tutte colorate indossate da Barry Sheene, Kenny Roberts e Freddie Spencer oltre ad Agostini e Lucchinelli, ancora oggi testimonial per la Casa veneta) ha portato il suo Marchio a livelli di eccellenza, partendo dal semplice concetto base di sicurezza che una tuta multicolore garantiva miglior visibilità verso gli altri utenti della strada. Questa volta, però, non parleremo del D-air, ovvero l’ultima frontiera della sicurezza secondo Dainese, l’airbag nato per le corse e che è da poco arrivato anche su un capo stradale, ma di come alla Dainese siano strutturati per certificare i materiali impiegati e i prodotti normalmente in vendita, a garanzia della loro qualità. E poi ci occuperemo del servizio assistenza dei capi usati, di cui forse molti non sanno dell’esistenza e che per questo merita di essere conosciuto un poco più a fondo.

All’ingresso della sede Dainese di Molvena, ci sono la Suzuki RG500 di Marco Lucchinelli e la foto di Valentino Rossi sul podio: due testimoni della storia della Casa veneta.

La prima tappa della nostra visita è stata il reparto manutenzione e riparazione dei capi usati. Le operazioni sono tutte eseguite manualmente e con grande cura da personale esperto, da anni impiegato alla Dainese. A destra, in questa postazione convergono le tute provenienti dai clienti attraverso i dealer Dainese, per essere pulite e sanificate. Qui convergono anche le tute riparate oppure personalizzate, sottoposte anch’esse a pulizia prima della restituzione al proprietario.

Su questo tavolo aspirato sono disposte le pelli dalle quali vengono ricavati i modelli per la composizione della tuta su misura o per ricavare le parti da sostituire in manutenzione. Il percorso di taglio è definito dal computer.

Oltre la garanzia
Per fare questo ci siamo recati a Molvena, dove la Dainese è nata e dove oggi mantiene una struttura in cui c’è il reparto Ricerca & Sviluppo,  dove si disegnano e si preparano i prototipi dei nuovi prodotti e l’abbigliamento professionale dei piloti che Dainese segue sui campi di gara, il laboratorio dove si effettuano tutte le prove di certificazione e accettazione dei materiali utilizzati e il cosiddetto ‘customer care’ ovvero il servizio quello che mantiene un filo diretto tra i dealer Dainese e in alcuni casi il cliente finale, per dare tutta l’assistenza necessaria. Ed è proprio in questo ufficio, nel quale lavorano quattro persone, che ci ha accolti Maria Grazia Rutter, per illustrarci il servizio cui abbiamo accennato in apertura, ovvero quello che si occupa della manutenzione dei capi Dainese.

Esempocome la pelle riacquista lo splendore originale dopo l’intervento di pulizia offerto da Dainese.

Si chiama ‘Rigenera il tuo capo in pelle Dainese’ e si può accedervi attraverso un rivenditore Dainese che procederà, per conto del cliente, all’invio a Molvena del capo da pulire, o meglio, rinnovare. Il prezzo è fisso e stabilito in € 99  per le tute e di € 69 per i giubbotti o i pantaloni, IVA e trasporto inclusi. A Molvena c’è una postazione dedicata a questo servizio, dove un’addetta procede alla pulizia generale del capo e a quella più specifica dei vari materiali, dal pellame alla fodera, fino agli inserti protettivi. L’interno, in particolare, viene sanificato a secco con dei prodotti specifici (in parte disponibili anche in acquisto attraverso la rete Dainese) e la pelle ‘nutrita’ con prodotti che ne mantengono la tipica elasticità che deriva dall’uso prolungato. E’ proprio questo uno dei motivi per cui, come ci ha detto  Maria Grazia, il servizio ha avuto un buon successo: “Il capo in pelle è un oggetto molto personale, che con l’uso si adatta alla corporatura di ciascuno di noi e si ammorbidisce. Per questo, oltre all’innegabile valore affettivo, importante per molti motociclisti, se un capo è mantenuto in efficienza può garantire anni di ottimo servizio e la protezione prevista a progetto”. A proposito di protezione e sicurezza, il servizio Dainese è esteso anche alla manutenzione dei capi danneggiati, magari a causa di una caduta oppure in modo più lieve per il naturale invecchiamento dovuto all’uso. In questo caso Dainese ha la risposta a ogni esigenza, mettendo a disposizione del personale altamente specializzato in grado di eseguire ogni ragionevole intervento di riparazione e anche personalizzazione dell’indumento. Abbiamo scritto ‘ragionevole’ poiché un capo fortemente danneggiato, per essere sottoposto a una riparazione ‘ufficiale’ deve poter ritornare ai requisiti di sicurezza originali. In questo senso gioca un ruolo fondamentale il rivenditore, che deve avere l’esperienza e la capacità di valutare quando la riparazione di un capo è ancora conveniente, dando subito la corretta informazione al cliente e spostandolo eventualmente sulla sostituzione con un oggetto nuovo. In ogni caso, quando il capo è inviato a Molvena, questo viene analizzato e quindi compilato un preventivo di spesa che dovrà poi essere accettato prima di procedere. Nel caso in cui la riparazione non sia eseguibile oppure ritenuta troppo onerosa dal cliente, le spese di spedizione saranno a suo carico (anche se in realtà si parla di una parte di esse, poiché Dainese ne copre comunque una consistente frazione). Unici limiti l’anzianità del capo, che potrebbe creare qualche difficoltà nell’approvvigionamento del pellame dello stesso colore oppure aumentare i costi nel caso in cui non esista più il cartamodello di tutte le parti costituenti e quindi il campione debba essere ricavato copiando la parte da sostituire. Questi casi sono comunque rari e segnalati preventivamente. Oltre alle riparazioni, il servizio prevede anche la sostituzione di porzioni di pellame nel caso in cui il cliente voglia variare i colori della tuta oppure aggiungere scritte o loghi di sponsor successivi all’acquisto o in sostituzione di quelli obsoleti. Nel reparto di Molvena vengono anche allestite le tute su misura, incluse quelli in pregiata pelle di canguro. Un servizio che Dainese assicura attraverso i suoi rivenditori più esperti, poiché più impegnativo di una comune vendita. La professionalità e la competenza di chi vende abbigliamento protettivo sono anche in questo caso fondamentali nell’acquisto di un capo costoso come una tuta in pelle su misura. Dainese, come anche le altre aziende leader in questo settore, dedicano tempo e risorse per addestrare il personale a contatto diretto col cliente impiegato presso i suoi rivenditori. La perfetta conoscenza del prodotto e delle sue caratteristiche tecniche, unite alla capacità di comunicazione sono fondamentali per portare il cliente verso la scelta migliore. Dunque quando un rivenditore Dainese ci bombarda con tante domande sul tipo di moto che utilizziamo e l’uso che ne facciamo, non si tratta di una indiscreta invasione nella nostra privacy, ma semplicemente dell’acquisizione degli elementi necessari per capire il prodotto che fa per noi… Tornando alla tuta su misura, un servizio da anni offerto da Dainese e rivolto ai clienti la cui corporatura o le particolari esigenze di comfort non consentono l’acquisto di un capo standard, è prevista una procedura di acquisizione delle quote necessarie al dimensionamento, con una serie di limiti che però devono essere ben spiegati dal venditore e compresi dal cliente, poiché un capo in pelle non può poi essere modificato come normalmente si fa con quelli in stoffa. Salvo avere un fisico come Stuart Graham, pilota della squadra ufficiale Suzuki negli anni ’60, specialista delle classi 50 e 125, che mezzo secolo fa pesava più o meno 50 chili e oggi… anche, tanto da utilizzare nelle rievocazioni la stessa tuta (non solo la taglia) dei tempi d’oro!

Il confezionamento delle tute su misura è fatto manualmente. Nel carrellino ci sono tutti i componenti selezionati o già pre lavorati prima dell’assemblaggio finale. Ogni operatrice è in grado di eseguire qualsiasi lavorazione, ma in funzione del carico di lavoro può essere scelto di adibire ogni postazione a una singola operazione per creare una mini linea produttiva.

Controlli qualità
Il secondo tema che abbiamo affrontato nella nostra visita a Molvena è stato quello dei controlli di qualità cui sono sottoposti i materiali e i prodotti finiti della Dainese. Per questo abbiamo visitato il laboratorio prove e intervistato il responsabile qualità Enzo Rassotto che ha subito fatto due premesse importanti, ovvero che la fabbricazione dei capi Dainese è affidata ad aziende esterne certificate che si attengono scrupolosamente ai capitolati di fornitura redatti da Dainese, e che i materiali utilizzati provengono dalle rinomate concerie di Arzignano, il più importante centro conciario del Triveneto, e passano obbligatoriamente nei magazzini Dainese di Molvena per essere controllati prima dello smistamento ai vari fornitori. Detto questo, i pellami o in generale tutti i materiali utilizzati per la fabbricazione, devono sempre superare una serie preliminare di prove di laboratorio atte a certificarne le caratteristiche chimico fisiche, sia nel rispetto delle normative di riferimento (le note 1621-1, 2, 3 e 4) sia per superare i capitolati interni Dainese. Per l’abbigliamento si parla di certificazione e non di omologazione (come avviene invece per i caschi) poiché per ora la legge non obbliga l’utente a indossare abbigliamento protettivo specifico. In molti ne auspicano l’obbligatorietà, ma per ora l’indossarlo o meno è lasciato alla sensibilità del motociclista e alla sua informazione. Le norme sono in continua evoluzione e l’ente che le emette si avvale anche della collaborazione dei produttori, inclusa ovviamente Dainese, in modo da rimanere aderenti alla realtà tecnica più attuale. La 1621-1, ad esempio, è stata recentemente rivista per quanto riguarda i protettori di spalle, gomiti e ginocchia e prevede ora due livelli di protezione, intesi come forza residua trasmessa dopo un impatto con un’energia di 50J, pari a un impatto alla velocità di 48 km/h. Dei due livelli, il 2 è quello assegnato alle protezioni più efficaci, ovvero quelle professionali, e deve dunque essere quello, se possibile, preferito. All’interno di un giubbotto Dainese che monti delle protezioni troverete l’etichetta con l’indicazione della norma di riferimento. L’applicazione dell’etichetta avviene dopo che un ente esterno ha verificato che il capo supera quanto richiesto dalle norme. Ma per fare questo occorre che il produttore sia attrezzato per verificare, in fase di sviluppo, che le scelte dei materiali e delle metodologie costruttive siano quelle più idonee per poi superare le prove esterne. Ci siamo dunque fatti spiegare, a grandi linee, la procedura.

L’etichetta applicata sui capi Dainese che ne indica la certificazione come indumento protettivo per motociclisti. A destra, è invece l’etichetta che indica i dati di identificazione del prodotto e la tracciabilità del suo percorso produttivo.

Dall’idea alla produzione
Quando nasce un nuovo prodotto, il progetto deve soddisfare i requisiti estetici ed ergonomici richiesti, senza però trascurare fin dalle prime fasi il contenuto delle norme. Il progettista seleziona i materiali tecnicamente ed esteticamente adatti che possono essere già in uso, e quindi già certificati, oppure nuovi, sia nella tipologia oppure perché provenienti da un nuovo fornitore. In questo caso si attiva il laboratorio che avvia una serie di prove meccaniche e chimiche su una prima campionatura. Quelle meccaniche sono le classiche prove di resistenza all’abrasione, allo strappo, a fatica per flessione, di resistenza all’azione dei raggi UV (scolorimento), al sudore umano (per le parti che vengono a contatto diretto con esso) e all’impermeabilità all’aria e all’acqua. Senza la pretesa di illustrare tutte le prove effettuate, le fotografie che corredano queste note illustrano una parte dei macchinari utilizzati e ne spiegano brevemente il funzionamento. Quando un nuovo materiale è ritenuto idoneo può passare alla produzione, ma occorre che il fornitore accetti in toto il capitolato di fornitura e ne autocertifichi la conformità per ogni lotto consegnato. Scelti i materiali, si procede al benestare interno del processo di fabbricazione, che va dalla preparazione dei vari componenti, cerniere, bottoni a pressione, velcro, anch’essi certificati, alle metodologie di cucitura (tipo di filo utilizzato e passo) fino al confezionamento, incluso il tipo di imballaggio per la spedizione. Definito tutto ciò, si sceglie un fornitore che abbia le attrezzature di produzione idonee e sia addestrato per produrre secondo gli standard Dainese e il capitolato specifico del prodotto. Quindi si consegna a un laboratorio esterno approvato un  capo finito e un campione di tutti i materiali utilizzati, e su questi si eseguono gli stessi test meccanici che sono stati fatti presso il laboratorio Dainese, aggiungendo anche un controllo di natura chimica per verificare che nei materiali non ci siano problemi di nocività o tossicità come ad esempio la presenza di cromo esavalente, formaldeide, amine aromatiche, coloranti tossici oppure valori critici di pH che potrebbero creare allergie cutanee. Dainese, contemporaneamente richiede al fornitore del materiale che questo non contenga sostanze pericolose, come definite dalla normativa europea REACH oppure, se necessario, anche da  altre normative extracomunitarie in vigore nei Paesi dove il prodotto potrebbe essere commercializzato. Un sistema di controllo qualità che ha convinto anche la BMW a lanciarsi in una partnership con la Casa italiana per la fornitura di indumenti protettivi hi-tech. All’EICMA 2103 è infatti stata presentata da BMW e Dainese una tuta professionale coi colori della Casa di Monaco e il dispositivo airbag D-air. Sulla moto, ovviamente, è installato il sistema elettronico di connessione senza cavi per la gestione delle modalità di intervento del sistema. Ci aspettiamo che in futuro anche altre Case si sensibilizzino e seguano la BMW in questo tipo di approccio verso la sicurezza passiva dei propri clienti.

Nell’analisi delle apparecchiature di laboratorio per l’effettuazione delle prove di certificazione dei materiali siamo stati guidati da Matteo Sbalchiero. Questa è la macchina che esegue il test di abrasione sui tessuti secondo il metodo Martindale. Il provino di materiale in prova è posto sotto carico su un piattello rotante ricoperto di materiale di una determinata rugosità. A seconda della destinazione d’uso e del materiale viene imposto un certo numero di cicli, normalmente 100.000. A destra, questa è la machina per la prova di abrasione su pelle e similpelle. Il provino ruota ed è abraso da dischi in pomice di una determinata granulometria.

Questa è la macchina per la simulazione dell’invecchiamento per esposizione alla luce. La prova dura 48 ore al termine della quale si verifica quanto è variato il colore rispetto a quello iniziale. La durata della prova è oggettivata valutando il degrado di un provino standard (quello blu) le cui variazioni cromatiche sono definite. In questo modo si svincola la durata dall’efficienza della lampada, variabile con l’uso. La differenza di tonalità sul campione in prova è poi quantificata su una scala (provino grigio all’estrema sinistra) che assegna un numero all’entità dello ‘sbiadimento’. La scala va da 1 a 5 (ovvero colore invariato). Normalmente Dainese accetta degradi da 3 a 4 sulla scala di grigio. La luce ambiente è importante per la valutazione visiva, per questo anche le fonti luminose nelle aree di controllo sono unificate. A destra, la prova di fatica alla piegatura. L’ordine di grandezza dei cicli di prova è di 100-150.000. E’ tipica per i materiali utilizzati in corrispondenza delle articolazioni.

Una tipica macchina di prova della tensione di strappo. E’ utilizzata su campioni unificati di pelle o tessuto e anche per verificare la resistenza delle zip, delle giunzioni velcro oppure delle cuciture.La consistenza dei tessuti viene verificata con una prova di penetrazione di una lama che cade per gravità su un campione. Si misura la penetrazione in millimetri.

Su questi rulli vengono provate a fatica le giunzioni tipo velcro. Il rullo superiore pesa 7,5 kg e la prova è effettuata su 2.000 cicli dopo i quali si prelevano campioni di dimensioni 20×5 mm e si effettuano prove di trazione.. A destra, questa è la prova di impermeabilità all’acqua di un tessuto (oppure della porzione di tessuto nastrato dopo la cucitura) che viene vincolato con un anello metallico ed è ‘gonfiato’ con acqua in pressione. La norma prescrive 1-2 bar per il tessuto e 0,6 o 0,4 bar per le cuciture sigillate, a seconda che siano lineari o incrociate. La perdita, per gli standard Dainese, deve essere nulla dopo 2 minuti di pressione. L’impermeabilità è un fattore importante e apparecchiature simili sono utilizzate anche in linea di assemblaggio e per il collaudo accettazione prima che il capo entri nel magazzino di Vicenza.

Rintracciabilità assoluta
Punto focale del processo produttivo è il grande magazzino automatizzato di Vicenza, contenuto in quella grande costruzione a parallelepipedo dipinta di nero visibile dall’autostrada A4 Torino – Venezia. Qui convergono tutti i capi prodotti dai fornitori esterni che vengono poi gestiti fino al rivenditore. Quando un lotto di produzione entra nel magazzino, esso è identificato e, come si dice,  ‘caricato a sistema’, mentre contestualmente viene emessa la relativa scheda di controllo con le modalità di prelievo e controllo visivo previsti da parte degli addetti alla qualità. Quando la qualità dà il benestare, il lotto a magazzino è reso disponibile per la consegna al dealer. Questo è però solo il passo conclusivo di un processo che prevede fin dall’inizio l’oggettivazione di ogni componente, per creare, in pratica, la storia della fabbricazione di ogni capo. Ogni lotto di materiale è identificato con un numero e poi distribuito ai vari fornitori che lo abbinano al numero della commessa di produzione. All’interno del capo c’è un’etichetta col codice del capo, il numero di commessa e altri dati che consentono, in caso di necessità, di risalire alla data di produzione, al nome del fornitore e al lotto di materiale utilizzato. Questo è importante perché, a fronte di un difetto riscontrato sul campo, consente di risalire alla sua origine e di poter intraprendere le azioni correttive affinché l’errore, se c’è stato, non si verifichi più. Un meccanismo che col tempo rende sempre più affidabile il processo produttivo. Sbagliando si impara, come si diceva una volta! Discorso diverso, invece, per le protezioni aggiunte nei punti critici. Queste sono prodotte all’esterno, talvolta dallo stesso fornitore che fabbrica il capo, e hanno una procedura di tracciabilità simile, ma durante la produzione viene prelevata una campionatura ogni 3.000 pezzi prodotti e su questa è eseguito un test distruttivo di impatto (in questo caso la norma di riferimento è la 1621-1), uguale a quello cui sono stati sottoposti i campioni in fase di certificazione.

 

Immagini scattate nel ‘Museo’, dove è possibile trovare le tute utilizzate in gara dai piloti professionisti che hanno vestito Dainese negli ultimi quarant’anni…
Concludiamo con una nota di colore che però è significativa di come alla Dainese si guardi al futuro senza dimenticare il passato: Vittorio Cafaggi, storico personaggio che rappresenta la storia tecnica della Dainese ci ha fatto visitare quello che a Molvena chiamano ‘Il Museo’: in un grande locale sono infatti disposte ordinatamente, suddivise per anno, tutte le tute utilizzate in gara dai piloti assistiti dalla Dainese. Un patrimonio inestimabile dal punto di vista tecnico perché ancora oggi è di aiuto ai progettisti dei nuovi prodotti per vedere dal vero i danni subiti nelle cadute o come erano state risolte in passato certe problematiche, e un patrimonio storico che speriamo sia presto, magari in forma ridotta, disponibile agli appassionati, che potranno così ripercorrere la storia del motociclismo sportivo attraverso l’evoluzione dell’abbigliamento tecnico. Abbiamo visto una delle prime tute indossate dai piloti Laverda negli anni ’70, già bicolore secondo il primitivo impulso di Lino Dainese verso la sicurezza basato sulla visibilità del motociclista, e abbiamo concluso con l’ultima indossata da Valentino Rossi lo scorso anno. Vi lascio immaginare cosa ci sta tra questi due estremi… Un altro fiore all’occhiello della Dainese è il D-air Street, che entrerà nella gamma dell’abbigliamento di alcune Case motociclistiche dal 2015.

La quaità Dainese è stata riconosciuta da BMW e il primo risultato della partnership tra le due aziende è la tuta in pelle professionale DoubleR Race Air con protezioni D-air Racing, il noto airbag collaudato (e indossato) dai migliori piloti del motomondiale. Il D-air è stato certificato, su richiesta Dainese, dal TUV tedesco.

Ringraziamo il personale Dainese che ci ha dedicato un po’ del suo tempo e Federica Marti, dell’ufficio comunicazione, che ha organizzato l’incontro.