CRP Technology, leader nello stampaggio 3D hi-tech

CRP

Il Reparto di Ricerca & Sviluppo di CRP Technology ha sviluppato per conto di un team motociclistico di Moto3 una versione modificata del condotto di aspirazione dell’air box nella presa dinamica della bocca della carena della motocicletta. La nuova versione è stata realizzata in stampa 3D (attraverso la tecnologia SLS, ovvero Sinterizzazione Laser Selettiva) e con i materiali Windform®.

Premessa
Una corretta alimentazione di aria nell’air box contribuisce ad un miglior rendimento del motore a tutti i regimi di rotazione. Da qui è nata l’idea di prolungare la presa di ingresso aria fino alla parte anteriore della carena in modo da avere un flusso d’aria meno disturbato.

CRPMediante la tecnologia di Reverse Engineering è stata rilevata la zona nella quale inserire la presa d’aria. Col CAD è stato possibile progettare la presa d’aria rispettando i requisiti di ingombro nelle condizioni di setting più sfavorevoli.

L’utilizzo della tecnologia di Sinterizzazione Laser Selettiva e dei materiali Windform® hanno consentito:

  • Totale libertà di definizione della forma, eliminando i vincoli legati alla realizzazione (Design For Functionality invece di Design for Manufacturing)
  • Creazione di mock-up per test di assemblaggio, fitting (accoppiamento)
  • Creazione di parti funzionali per test
  • Riduzione dei tempi di realizzazione del prodotto/progetto

La validazione definitiva di questo nuovo componente è legata ad un reale riscontro in pista in termini di prestazioni, di affidabilità e di accessibilità. E’ stato perciò mantenuto lo stesso air box in modo da poter confrontare la presa d’aria tradizionale e quella nuova durante il funzionamento in pista a pari condizioni.

Primo prototipo
Una volta determinata una bozza provvisoria della presa d’aria, CRP Technology ha realizzato un prototipo in Windform® GF 2.0 , un materiale composito a base poliammidica caricato vetro e alluminio. Presenta buoni valori di temperatura di inflessione sotto carico, di carico di rottura e dell’allungamento alla rottura. E’ molto duttile: si presta per diverse applicazioni in ambito racing e per applicazioni soggette a vibrazioni. La scelta di utilizzare il Windform® GF 2.0 è legata alla necessità di contenere i costi in previsione di più test con più prototipi. CRPUna volta montato, si sono notate alcune incongruenze: in particolare, una riduzione della sezione di passaggio dell’aria sottopiastra durante la manovra di sterzo e di affondamento della forcella, che portava addirittura alla collisione col parafango anteriore. Per ovviare a questo problema si sarebbe dovuto ridurre la dimensione della presa d’aria e quindi la sezione di passaggio. Poichè questo andava contro le ipotesi di progetto, gli ingegneri hanno adottato un cambio di strategia, passando a un condotto formato da due parti incollate tra loro: una in Windform® RL, il nuovo materiale rubber-like di CRP Technology, e l’altra, rigida, in Windform® XT 2.0

Windform® RL è il nuovo materiale della famiglia delle polveri alta prestazione Windform®per l’Additive Manufacturing avanzato. Windform® RL è un materiale termoplastico, durevole, con funzionalità e flessibilità simili alla gomma. È il materiale di scelta per applicazioni in ambito Motorsport che richiedono flessibilità, resistenza, stabilità ed eccellente assorbimento degli urti.

Windform® XT 2.0 è un prestigioso ed eccellente materiale composito a base poliammidica caricato con fibre di carbonio, famoso tra i professionisti del 3D printing professionale per le sue caratteristiche meccaniche. È particolarmente adatto per applicazioni ad alta prestazione proprie di settori come il motorsport, l’avio, l’aerospaziale e UAV.

Secondo prototipo
In seguito è stato realizzato un secondo prototipo, ancora con la parte rigida in Windform®GF 2.0 per contenere i costi.

Una volta montato il secondo prototipo si è resa necessaria la correzione di alcuni particolari, e più precisamente:

  • nella zona anteriore, la parte morbida era poco estesa e le forcelle, sterzando da fermo, andavano ad invadere il condotto troppo vicino alla zona di incollaggio
  • nella zona posteriore il manicotto di attacco con la presa airbox era troppo vicino alla ruota anteriore nella condizione di frenata massima.

CRP

La versione definitiva del prototipo è infine fabbricata in Windform® XT 2.0 (parte superiore, rigida) e Windform® RL (parte flessibile), unite per incollaggio.

CRPLa parte flessibile è stata estesa anche alla zona laterale del condotto, in modo che questo si possa allargare verso le forcelle in fase di deformazione, garantendo la sezione di passaggio di progetto.

CRP TECHNOLOGY S.r.l.
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franco daudo

Redazione: Moto Tecnica Moto Storiche & d'Epoca